一、直击行业痛点：多品牌夹具管理的三大难题

多数制造车间在长期生产中，会因工序升级、设备更新引入不同品牌夹具，随之而来的问题日益凸显：

• 资源浪费：不同品牌夹具需专属基座与设备，导致大量夹具闲置，据统计多品牌车间夹具利用率不足 60%；

• 效率低下：换模时需更换基座、重新校准，单工序换模耗时超 20 分钟，远超单品牌车间的 5 分钟；

• 精度波动：品牌间定位标准差异，易产生累积误差，部分精密件加工废品率上升至 8%-12%。

ROSH 高适配性零点快换方案针对这些痛点，构建 “一方案兼容多品牌” 的整合体系，彻底改变夹具管理现状。

二、方案核心优势：三大能力实现高效整合

ROSH 零点快换方案凭借创新设计，让多品牌夹具无缝协同，兼顾效率与精度：

1. 全品牌兼容能力：方案配备标准化零点接口，可直接对接 LANG 的精密定位夹具、SCHUNK 的气动夹紧夹具、EROWA 的小型精密夹具，无需对原有夹具改造，适配率达 100%；

1. 极速换模机制：集成品牌识别与自动校准功能，更换不同品牌夹具时，系统自动匹配定位参数，换模时间缩短至 1 分钟内，效率提升超 90%；
2. 高精度统一控制：内置零点基准补偿模块，无论对接哪个品牌夹具，均能将重复定位精度稳定在 ±2μm 以内，符合 IT5 级加工标准，消除品牌差异导致的精度波动。

三、实际应用价值：降本增效看得见

ROSH 高适配性零点快换方案在多行业落地应用，为企业带来显著收益：

• 汽车零部件车间：某车企整合 LANG 缸体夹具与 SCHUNK 变速箱夹具，通过方案实现同一加工中心交替使用，夹具利用率从 55% 提升至 92%，单班产能增加 30%；

• 精密模具厂：整合 EROWA 小型模具夹具与 SCHUNK 大型型腔夹具，换模时间从 25 分钟降至 40 秒，模具交付周期缩短 20%，年节省成本超 80 万元；
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• 医疗器械企业：兼容 LANG 骨科植入物夹具与 SCHUNK 无菌夹具，避免基座更换带来的污染风险，废品率从 10% 降至 3%，产品合格率显著提升。

四、方案适配场景：灵活应对多样需求

无论是老车间多品牌夹具改造，还是新生产线规划，该方案均能灵活适配：

• 适配设备：立式加工中心、卧式铣床、CNC 车床等主流设备；

• 适配工件：从小型精密零件到大型重型构件，覆盖多规格需求；

• 适配行业：汽车、航空航天、医疗器械、模具制造等高精度加工领域。

在制造业追求柔性化、精益化生产的当下，ROSH 高适配性零点快换方案以多品牌夹具整合能力，破解资源浪费、效率低下、精度不稳难题。它不仅是夹具管理的优化方案，更是企业降本增效、提升核心竞争力的重要助力，推动制造业向更高效、更灵活的生产模式转型。

编辑：ROSH
审核：子路

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