行业痛点：模具加工的四大难题

随着新能源汽车轻量化与集成化趋势加速，电机壳体、电池结构件等复杂异形零件需求激增，传统加工工艺面临以下痛点：

1. 复杂曲面加工效率低：如电机壳体内部冷却通道、电池托盘异形曲面需多次装夹，单件耗时增加40%。

2. 高精度要求难以满足：铝合金壳体加工精度需控制在±0.02mm以内，传统三轴机床易导致公差累积。

3. 轻量化材料加工难度大：碳纤维复合材料、高强度铝合金易出现毛刺或表面缺陷。

4. 成本与效率矛盾突出：多次装夹推高夹具定制与人工成本，综合成本占比超30%。

技术亮点：双轴直驱摇篮转台如何破局

埃斯科“双轴直驱摇篮五轴立式机床”通过双直驱系统与高刚性结构设计，实现高精度、高效率的复杂零件加工。

核心优势

1. A/C轴双驱联动

   • 直驱电机消除背隙误差：角度定位精度达±2角秒，确保复杂曲面的高精度加工。

   • 动态冷却技术：中空丝杠采用油冷或气冷，直线轴重复定位精度控制在±0.003mm。

2. 一次装夹多角度加工流程

   装夹工件 → 摇篮转台调整A/C轴角度 → 五轴联动加工（切削/钻孔/铣削）→ 完成所有面加工  

   • ---

     
     

   • 减少75%装夹次数：避免基准面偏差，加工电池壳体时表面粗糙度从Ra1.6提升至Ra0.8。

3. 高刚性墙式床身

   • 四导轨支撑结构：横梁挠度降低50%，确保大尺寸零件（如一体化底座）的稳定性。

实际效果：效率与成本双赢

以某新能源车企的电机壳体加工为例，对比传统工艺与埃斯科双轴直驱技术：

客户证言：某头部新能源车企的降本增效实践

某国内新能源车企引入埃斯科双轴直驱摇篮五轴立式机床后，实现显著效益：

• 产能提升：电池托盘日产能从80件提升至120件，产线瓶颈问题解决。

• 良率优化：电机壳体加工良率从92%提升至98%，年返工成本减少￥360万。

• 柔性生产：支持小批量定制化生产（如个性化轮毂），订单响应周期缩短40%。

延展价值：从效率提升到长期成本优化

双轴直驱摇篮技术不仅提升加工效率，更通过以下维度实现长期成本优化：

1. 减少电极损耗：智能切削参数优化，刀具寿命延长30%，年耗材成本节省￥50万以上。

2. 降低维护成本：模块化设计支持快速更换部件，设备维护周期延长50%。

3. 支持智能升级：预留AI算法接口，未来可整合自适应加工与预测性维护系统。

结语：五轴技术驱动精密加工的未来

埃斯科“双轴直驱摇篮五轴立式机床”通过高精度多轴联动与智能化设计，为新能源汽车零部件加工提供了高效、低成本的解决方案。未来，随着一体化压铸与轻量化材料的普及，五轴技术将成为模具企业转型升级的核心竞争力。

立即咨询埃斯科技术团队，获取专属加工方案！
（本文数据基于行业实测，部分信息脱敏处理）

编辑：ROSH
审核：子路

浙江埃斯科智能装备有限公司成立于2017年，秉承高精度装备制造的工艺理念，专注于智能制造领域。我们拥有丰富的五轴机床设计与制造经验，主要产品包括高精度五轴立式联动加工中心、高精度五轴双摇臂直驱回转工作台、高端自动化夹具ROSH自定心虎钳及ROSH零点快换系统等。这些创新解决方案广泛应用于精密机械部件、航空航天工业、半导体、新能源汽车部件以及医疗器械等多个行业，并获得了众多知名企业的认可与好评。

如果您正在寻找能够提升生产效率和产品质量的专业设备供应商，欢迎访问我们的官方网站www.athletic-ask.com了解更多详情；或直接联系我们的销售团队【0571-82100288】，让我们共同探讨如何为您的业务带来更大的价值！